Consulenza per la programmazione di macchine CNC

Ottimizzazione dei processi produttivi ad asportazione di truciolo

Consulenza per l’ottimizzazione delle lavorazioni meccaniche, dei consumi energetici e digital twin di processo

Obbiettivi
  • Riduzione tempi ciclo e tempi di attrezzaggio​
  • Riduzione usura utensile​
  • Simulazione del processo fuori macchina​
  • Abbattimento costi di produzione e consumi energetici
Metodo
  • Approccio tecnico innovativo che tiene conto dei parametri tecnologici (caratteristiche della macchina, dell’utensile e del materiale da lavorare) per applicare strategie di lavoro ad alta velocità​
  • Utilizzo dei migliori tool di programmazione e simulazione​
  • Programmazione dei percorsi utensile e consulenza tecnica dedicata​

Progetti per l'innovazione tecnologica

Il nostro progetto di innovazione tecnologica prevede un’attività di consulenza specifica per le aziende di produzione meccanica. L’obbiettivo è quello di intraprendere un percorso di ottimizzazione e razionalizzazione dei processi produttivi e migliorare la qualità del prodotto, abbattendone i tempi di produzione i costi ed i consumi energetici. La nostra strategia integra l’utilizzo di tecniche di lavorazione ad alta velocità con i principi dell’Industria 4.0 e della Transizione 5.0, proponendo un metodo scalabile e misurabile

Le fasi dell’innovazione

Analisi dello stato dell’arte tramite sistemi di misurazione oggettiva

Studio di azioni correttive sui materiali e sui processi

Implementazioni delle azioni correttive

Controllo e verifica dei risultati ottenuti

Strumenti e azioni per l’innovazione

  • 1
    Analisi dell'efficienza produttiva

    Analizzare l’efficienza produttiva di ciascuna commessa ed impianto con l’utilizzo di software MES. Conoscere istante per istante lo stato delle macchine ed i dati di produzione (tempi ciclo, tempi di attrezzaggio, fermi macchina, efficienza, consumi energetici), correlarli con gli ordini di produzione e confrontarli con quanto preventivato. Generazione di report e storico dati per la fase di preventivazione e per l’individuazione di eventuali criticità con conseguente pianificazione ed implementazione delle opportune azioni correttive

  • 2
    Ottimizzazione dei processi

    Ricerca e sviluppo delle tecniche di lavorazione ottimali per l’ottimizzazione dei processi di tornitura e fresatura. L’obbiettivo è quello di migliorare la qualità, il time to market, i costi ed ottimizzare il consumo energetico. L’implementazione delle strategie di lavorazione ad alta velocità permette di utilizzare a pieno le potenzialità delle macchine e utilizzare i migliori parametri tecnologici (velocità di taglio, avanzamento, ecc) per aumentare la produttività, ridurre i tempi e i costi ed il consumo di utensili e materiale, nonché il consumo energetico degli impianti

  • 3
    Analisi materiali ed utensili

    Analisi delle caratteristiche dei materiali da lavorare e degli utensili da utilizzare. L’obbiettivo è l’ottimizzazione dei processi ad asportazione di truciolo e l’incremento delle performance dei macchinari: diminuzione dei tempi ciclo, riduzione degli scarti, miglioramento della qualità, riduzione del consumo utensili, riduzione dei costi complessivi di esercizio e del consumo energetico

  • 4
    Programmazione CAM

    Utilizzo del software CAD-CAM Mastercam per l’analisi e la programmazione dei percorsi utensili. Implementando una programmazione automatica fuori macchina, si garantisce uno sviluppo di programmi più razionale e veloce, che tenga conto delle moderne strategie di lavorazione ed eviti errori tramite verifica e simulazione predittiva del percorso utensile. I tempi di attrezzaggio e i tempi di lavorazione vengono così drasticamente ridotti, con impatto positivo sulla produttività, sui tempi e sui costi

  • 5
    Digital twin e simulazione di processo

    La creazione del digital twin della macchina permette di simulare la lavorazione di tornitura o fresatura. Il simulatore verifica in modo preventivo il comportamento dei centri di lavoro rilevando la presenza di errori di programmazione che potrebbero causare collisioni, danni e fermi di produzione. L’obbiettivo è quello di ridurre drasticamente i tempi di attrezzaggio anticipando le verifiche fuori macchina e riducendo in modo considerevole il rischio di collisioni interne